二氧化硫专用设备：关于燃硫炉的详细介绍

鉴于很多人对燃硫炉不是很了解，今天广西环保设备小编就来给大家讲解一下：

燃硫炉有多种结构形式。其工作压力有正压和负压两类，燃烧方式有烧固体硫和液体硫两类。早期不少燃硫炉是正压工作，用压缩机压入空气燃烧，由于容易泄漏二氧化硫污染环境并要用压缩机，设备较复杂，后期多数转用负压工作。早期的一些燃硫炉直接烧固体硫，燃烧不稳定，以后多数改进为烧液体硫，将固体硫熔化后燃烧。将硫熔化有两种方式，一种是利用燃硫产生的热量自行将硫熔化，设备较简单，可用人工管理；另一种是用蒸汽将硫加热熔化，它要多用热能，设备较复杂，但可以集中熔硫和用仪表控制，适于大型和自控管理。燃烧方式多数为平面燃烧，但也有空间燃烧（压力喷燃）的，后者的设计与管理水平要求较高。

上世纪70年代，国内糖厂研究成功自熔式液体燃硫炉。它利用燃硫产生的热量将固体硫熔化成液体，均匀连续地流入燃烧盘，盘中布满熔硫液及燃烧火焰，燃烧稳定。在设备设计和操作良好的情况下，不产生升华硫，燃气含so2浓度较高，如12％或以上，含so3较少。

这种燃硫炉结构简单，制造容易，操作方便。炉体为长方形，内设燃烧盘。燃烧盘的长度应比炉体短约300mm，使气化的硫有足够的空间燃烧完全，不产生升华硫。这样，炉体的后面就不需要设辅助燃烧室。否则，如硫在炉内未完全燃烧，其后设辅助燃烧室也不一定能够解决问题（因为它的温度较低）。空气应由炉口进入，从燃烧盘上方通过。要防止空气走短路或从炉后漏入，这会降低硫气的浓度，甚至降低硫熏强度。

熔硫盘的配置要适当，使加入的固体硫能及时熔化，供给足够的液体硫，而熔硫液的温度亦不过高，如在150℃左右。如果熔硫盘受热过度，硫液温度过高，强烈气化甚至自燃着火，将燃硫间空气严重污染。但若熔硫盘受热不足，熔硫量就不够供应。通常，熔硫盘面积为燃烧盘面积的20～30%，熔硫盘底离燃烧盘距离250～350mm，并低于冷却盘，熔硫盘侧壁应离开水冷部分。

燃硫炉多数是单层的，结构简单，但占地面积大。可以在炉体内装两层或多层燃烧盘，增大燃烧面积。熔硫液先入上层，再自流入下层。这种炉在上、下层燃烧盘之间必须运水冷却。否则上盘受下盘火焰加热，温度会过高会产生强烈升华。此运水部分要很好设计与施工，不能漏水。多层炉因熔硫量较大，要较大的熔硫面积。

自熔式液体燃硫炉的较重要工作参数是它的燃烧温度和燃烧强度。燃烧温度以320～360℃为宜，温度过高会增加升华硫。燃烧盘每单位面积每小时燃烧硫黄量kg/m2 称为燃烧强度，它与燃烧温度有对应关系。在上述温度下的燃烧强度约为20kg/m2，温度高时燃烧强度较大。当燃烧强度增大到25kg/m2 左右时，形成升华硫的危险就明显增加。燃烧强度低于20kg/m2 时很少出现升华硫。但燃烧温度与强度过低亦不好，此时硫气浓度较低。一组试验测出的燃烧温度与燃气中so2浓度的关系如下表。

影响燃烧温度和燃烧强度的主要因素是抽风量、炉体的冷却及熔硫的供应。燃硫炉的顶部要运水冷却，炉口风门的大小要和抽吸力大小适当配合。抽吸力强时宜适当关小入风口。熔硫的供应要充足，使整个燃烧盘上复盖着适当厚度的液体硫，燃烧旺盛均匀，火焰呈蓝紫色，不使盘底露空，不让灰渣占去燃烧面积(有积渣时要及时清理)。